浅谈氟橡胶密封圈生产中遇到的问题及解决方法！

氟橡胶密封材料早在上世纪50年代就已研制生产，至今已有60多年的历史。体积膨胀小，不仅具有耐油、耐酸、耐高温、耐腐蚀、气密性好等特点，而且电绝缘性好，抗氧化性强，压缩不易变形.广泛应用于机械工程、汽车、石油化工等领域。但无论氟橡胶密封材料的优势多么突出，生产过程中的问题也无法避免。例如：铣削时粘辊、缺胶、烧焦死料、小白点、模具污染，生产出来的密封圈容易缩孔、撕裂、烧边、变形等，严重影响产品质量。产品提高了生产效率。减少。那么，如何解决这些异常问题呢？下面康华橡胶厂就来给大家一一解说。

1.开磨粘辊

混炼过程中，密封圈的胶料紧紧包裹在后辊上，还有一种情况是前后辊同时包裹。会导致新加入的配合剂容易被压成薄片而脱落。分散不均和FKM分子含量过高都会导致制粉时出现粘辊问题。为解决问题，先在选用胶料时应优先选用门尼粘度在70左右的生胶，同时应选用分子量分布较窄的生胶，然后选用较小的生胶。配方中应加入适量的氟蜡或巴西醋，或低分子量。测量聚乙烯的用量，这样粘辊的问题就可以很好的解决。

2.缺胶

模具的结构与胶料的流动性有关。当模具处于密封状态时，更容易出现缺胶现象。因此，需要适当调整胶料的流动性，在模具型腔中开排气孔。

3.出现焦死料

如果氟橡胶密封材料在生产过程中不慎遇到硫磺或水，很容易造成烧焦，需要使用专业的机械设备，避免污染。

4.小白点

这是由于氟橡胶密封圈在生产过程中配合剂分布不均匀，存在受潮结粒现象。因此，在生产过程中要防止配合剂受潮，加强薄通工艺。

5.霉菌污染

氟橡胶密封圈在硫化过程中会产生HF。它是一种强酸性物质，对模具有很大的腐蚀作用。很多用户为了防止生成的HF影响模具，在硫化前加入吸酸剂。模具损坏。氟橡胶脱模剂也可用于保护模具免受污染。

6.密封圈收缩、开裂

开模时，模具的压力已经解除，氟橡胶制品容易产生缩孔，毛刺正好卡在模具配合面之间。此时产品与毛刺之间会产生拉力使其裂开。如果裂纹扩展到产品部分，会引起密封圈收缩和开裂。因此，要适当降低硫化温度，门尼粘度在70之间，合模要适当，既不能太松也不能太紧。

7.密封圈撕裂

加工工序不严谨，硫化温度太高，表面毛刺太粗，切边时容易撕裂。另一种情况是合模太紧，脱模时毛刺被模具卡住，很容易从产品和毛刺上撕下来，这是脱模时受力不均造成的.因此，模具加工精度必须准确，间隙不能太大，胶料称量准确，硫化温度控制在170之间；

8.密封圈烧边

烧边问题是米粉硫化温度高造成的，特别是厚的产品，可以通过适当降低硫化温度来克服。

9.密封圈变形

阶段硫化过程中会形成额外的交联，特别是对于阶段硫化不足的产品，二级硫化后密封圈会明显变形，因此需要在阶段硫化中给予充分的交联以免发生产品变形的时间。